导读 一直以来，日产只是在小批量生产的GT-R跑车的引擎盖和车顶上使用成本高昂的碳纤维部件。据外媒报道，得益于生产取得了突破，日产表示，不久
一直以来，日产只是在小批量生产的GT-R跑车的引擎盖和车顶上使用成本高昂的碳纤维部件。据外媒报道，得益于生产取得了突破，日产表示，不久后将在更多车型中使用这种轻质材料。
新的生产工艺降低了碳纤维零部件的生产时间和成本，使用这种材料，将帮助日产将未来的汽车重量平均降低176磅(约79.8公斤)。
日产高管表示，该公司需要扩大碳纤维的使用范围，从而帮助其满足日益严格的燃油经济性规定。降低车身重量可以降低能耗，随着各大车企开始生产电动汽车，降低车身重量将成为抵消电池重量的重要方式。
最新的进步来源于碳纤维部件的成型工艺，将生产所需的时间从当前的10分钟缩短到了2分钟左右。而通过使用更先进的计算机模拟技术，零件模具的开发时间也减少了一半，进一步节省了成本和时间。
日产计划利用该技术为一款大型SUV制造碳纤维B柱，该车型预计将于2024到2025年上市。该公司并未透露该车型的名称，但是其Armada大型SUV有望将在2024或2025年改款。此前日产也曾表示，为了更好地满足未来的排放标准，他们将对一些重量较大的车型进行轻量化调整。
这种新的工艺名叫压缩-树脂转移成型，在两个模具之间进行压制时，可以让流入编制碳纤维的树脂更快、更彻底地渗透进材料中，以此加快了工艺流程。此前的生产工艺是在注入树脂时将两个模具压得很紧密，依靠真空的吸力让树脂扩散。而新工艺起初不会压缩两个模具，而是在二者之间保持几毫米的空隙，让树脂扩散。
在生产过程中使用树脂，是因为在树脂硬化之后，可以给碳纤维提供刚性和形状。碳纤维实际上是碳纤维丝编织而成的一种织物，每根碳纤维丝比人的头发还要细。
虽然日产已经完成了这项技术的开发，但是该公司表示，在量产车中使用这项技术之前，他们希望进一步完善其工艺并降低成本。